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CULTIVO DO MARACUJAZEIRO
R$ 69,00


  LIVROS TÉCNICOS >>> Administração
 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO: dos fundamentos ao essencial
 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO: dos fundamentos ao essencial     
  
Por: R$ 117,00 
 
 

   
   
   

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Descrição
Este livro traz um sugestivo nome que os autores justificam-no assim: a partir dos fundamentos é construída toda a lógica do Planejamento e Controle da Produção (PCP); já o essencial se refere a todos os conceitos, princípios, estratégias e técnicas que fazem toda a diferença ao se colocar o PCP na prática.

O Planejamento e Controle da Produção está no coração dos processos produtivos das empresas. De sua adequada concepção e eficiente atuação dependem a produtividade e a competitividade dessas empresas. Entretanto, sua realização na prática não é simples, por envolver inúmeras variáveis e relacionamentos, além de passar por um processo natural de evolução com o advento de novos conceitos e tecnologias, necessitando ser permanentemente atualizado.

Com o presente livro, dois conceituados especialistas no assunto dão sua contribuição de estado da arte, oferecendo aos engenheiros, profissionais de empresas, professores e estudantes interessados na intrincada questão uma obra extremamente abrangente, útil e obrigatória.

Apresentação, xiii

1. Definições e Conceitos Fundamentais, 1
1.1. Sistemas de produção: conceituação, evolução e algumas importantes classificações, 1
1.2. O Planejamento e Controle da Produção (PCP), 8
1.2.1. Conceituação e as principais atividades do PCP, 8
1.2.2. Alguns importantes fatores que impactam nas atividades do PCP, 13
1.3.3. O conhecimento necessário para o PCP, 14
1.3. Identificação dos principais autores em PCP, 15
1.4. Questões, 15
Referências bibliográficas do Capítulo 1, 16

2. Previsão de Demanda, 17
2.1. Introdução, 17
2.2. Fundamentos para elaborar uma boa previsão, 17
2.3. As etapas do processo de previsão, 18
2.4. As abordagens e os métodos de previsão, 20
2.4.1. A abordagem qualitativa, 21
2.4.2. A abordagem causal, 21
2.4.2.1. Regressão linear simples, 22
2.4.2.2. Regressão curvilínea, 26
2.4.2.3. Regressão múltipla, 26
2.4.2.4. Cuidados especiais com os modelos de regressão, 28
2.4.2.5. Métodos avançados em métodos causais, 29
2.4.3. A abordagem baseada em séries temporais, 29
2.4.3.1. Métodos baseados em um processo constante, 30
2.4.3.3. Métodos baseados em um processo com sazonalidade e permanência, 36
2.4.3.4. Métodos baseados em um processo com tendência e sazonalidade, 38
2.4.3.5. Métodos avançados em séries temporais, 41
2.5. Controle de previsões, 41
2.5.1. Somatória acumulada dos erros de previsão, 41
2.5.2. Desvio absoluto médio, 42
2.5.3. Porcentagem média absoluta, 42
2.5.4. Sinal de rastreamento (tracking signal), 42
2.6. Questões, 44
Referências bibliográficas do Capítulo 2, 45

3. Planejamento Agregado e Planejamento da Capacidade no Médio Prazo, 47
3.1. Conceituação básica, 47
3.2. Planejamento agregado: métodos de planilha, 49
3.2.1. Estratégia do acompanhamento da demanda, 50
3.2.2. Estratégia da força de trabalho constante permitindo faltas, 52
3.2.3. Estratégia da força de trabalho constante não permitindo faltas, 52
3.2.4. Estratégia da força de trabalho constante utilizando horas extras, 53
3.2.5. Estratégia da força de trabalho constante utilizando subcontratação, 54
3.2.6. Estratégia mista, 56
3.3. Planejamento agregado: métodos avançados, 57
3.4. Planejamento da capacidade no médio prazo, 60
3.5. Análise da capacidade de médio prazo, 63
3.6. Questões, 66
Referências bibliográficas do Capítulo 3, 67

4. Planejamento Desagregado e Controle de Itens de Leadtime Longo, 68
4.1. Conceituação, 68
4.2. Método do tempo de esgotamento, 69
4.3. Modelo de programação matemática, 73
4.4. Questões, 76
Referências bibliográficas do Capítulo 4, 77

5. Programa Mestre de Produção (MPS) e Análise de Capacidade no Nível do MPS, 78
5.1. O Programa Mestre de Produção (MPS), 78
5.1.1. Conceituação, 78
5.1.2. Parâmetros que influenciam o MPS, 79
5.1.3. As várias formas de geração do MPS, 82
5.1.3.1. MPS via congelamento do plano desagregado de produção, 83
5.1.3.2. MPS via previsões semanais individuais, 84
5.1.3.3. MPS via exclusivamente carteira de pedidos, 85
5.1.3.4. As formas possíveis de geração do MPS em cada uma das estratégias de resposta à demanda, 86
5.1.4. O ATP, 88
5.1.5. Princípios gerenciais para elaboração de um MPS efetivo, 89
5.2. Análise de capacidade do nível do MPS: o RCCP, 90
5.3. Questões, 96
Referências bibliográficas do Capítulo 5, 100

6. Sistemas de Coordenação de Ordens, 102
6.1. Definições básicas, 102
6.2. A lógica de funcionamento e aplicabilidade dos SCO, 104
6.2.1. Os sistemas de pedido controlado, 104
6.2.1.1. Sistema de programação por contrato, 104
6.2.1.2. Sistema de alocação de carga por encomenda, 104
6.2.2. Os sistemas controlados pelo nível de estoque, 106
6.2.2.1. Sistema de revisão contínua, 106
6.2.2.2. Sistema de revisão periódica, 107
6.2.2.3. Sistema CONWIP CNE, 107
6.2.2.4. Sistema kanban CNE, 107
6.2.3. Os sistemas de fluxo programado, 110
6.2.3.1. Sistema de estoque-base, 110
6.2.3.2. Sistema PBC, 110
6.2.3.3. Sistema MRP, 112
6.2.3.4. Sistema OPT, 112
6.2.4. Os sistemas híbridos, 114
6.2.4.1. Sistema de controle MaxMin, 114
6.2.4.2. Sistema CONWIP H (híbrido), 115
6.2.4.3. Sistema kanban H (híbrido), 116
6.2.4.4. Sistema DBR (drum = tambor; buffer = pulmão; rope = corda), 117
6.2.4.5. Alguns outros sistemas híbridos, 119
6.3. A escolha de sistemas de coordenação de ordens, 119
6.4. Questões, 120
Referências bibliográficas do Capítulo 6, 121

7. Detalhamento de Alguns Sistemas de Coordenação de Ordens e Análise de Capacidade no Curto Prazo, 124
7.1. Introdução, 124
7.2. O sistema kanban, 124
7.2.1. Algumas regras básicas sobre o funcionamento kanban, 124
7.2.2. Cálculo do número de kanbans, 124
7.2.3. Evolução das pesquisas sobre o kanban, 126
7.3. O sistema PBC, 126
7.3.1. Introdução, 126
7.3.2. Proposta de um sistema para elaboração do MPS na indústria calçadista que opera sob encomenda, 127
7.4. O sistema MRP, 133
7.4.1. As informações de entrada necessárias ao MRP, 134
7.4.2. Os principais parâmetros do MRP, 134
7.4.2.1. Tamanho do lote, 134
7.4.2.2. Estoque de segurança, 135
7.4.2.3. Leadtimes, 136
7.4.3. Os procedimentos fundamentais do MRP, 136
7.4.4. Métodos de atualização do MRP, 141
7.4.5. Os pontos fortes e fracos do MRP, 141
7.4.5.1. Os pontos fortes do MRP, 141
7.4.5.2. Os pontos fracos do MRP, 142
7.4.6. Um método para se reduzir a instabilidade e melhorar o desempenho do sistema MRP, 142
7.4.6.1. A parametrização do MRP para se conseguir estabilidade no sistema, 143
7.4.6.2. Planejamento e programação integrados, 146
7.5. O sistema OPT, 148
7.5.1. As dez regras do OPT, 148
7.5.2. Algumas características do OPT, 151
7.5.3. O software OPT, 151
7.5.4. Os pontos fortes e fracos do OPT, 152
7.6. Análise de capacidade no curto prazo, 153
7.6.1. O CRP, 153
7.6.2. Análise input/output e determinação de leadtime, 154
7.7. Questões, 157
Referências bibliográficas do Capítulo 7, 160

8. Controle de Estoques, 163
8.1. Introdução e definição de estoque, 163
8.2. Tipos de estoque, 164
8.3. Significado de controlar estoques, 165
8.4. Itens de demanda independente e dependente, 166
8.5. Surgimento do estoque, 166
8.6. Custos de estoques, 167
8.7. Medição do desempenho de um sistema de controle de estoques e curva ABC, 168
8.7.1. Curva ABC, 168
8.7.2. Giro anual de estoque, 169
8.7.3. Custo Incremental Total Anual (CITA), lote econômico e lote conveniente, 170
8.8. Modelos para determinação do lote econômico, 170
8.8.1. Modelo clássico do lote econômico, 170
8.8.2. Lote econômico com desconto para todas as unidades, 172
8.8.3. Lote econômico de produção, 172
8.9. Estoque de segurança, 173
8.10. Parametrização do sistema de revisão contínua, 174
8.11. Parametrização do sistema de revisão periódica, 175
8.12. Segmentação de estoques e sistemas combinados, 177
8.13. Algumas práticas em gestão de estoque, 178
8.13.1. Consignação de estoques, 178
8.13.2. Compartilhamento de informações sobre estoques entre fornecedores e clientes, 178
8.13.3. Uso do código de barras, 178
8.13.4. Quick Response, 179
8.13.5. VMI, 179
8.13.6. CR, 179
8.13.7. CPFR, 179
8.14. Algumas questões complementares em gestão/controle de estoques, 179
8.14.1. Onde localizar os estoques de segurança de produtos acabados: a montante ou a jusante num canal de distribuição?, 179
8.14.2. Onde colocar o ponto de desacoplamento?, 180
8.14.3. Como controlar o estoque de itens caracterizados por pedido único?, 180
8.14.4. Como realizar o overbooking?, 181
8.14.5. Qual a relação entre estoque em processo e leadtime de produção?, 182
8.14.6. O que é efeito chicote? Como seus impactos podem ser reduzidos?, 182
8.14.7. Como combinar num único sistema os sistemas de revisão contínua e periódica?, 183
8.15. Questões, 183
Referências bibliográficas do Capítulo 8, 186

9. Controle de Chão de Fábrica (SFC) destacando a Programação de Operações (Scheduling), 187
9.1. Controle de chão de fábrica, 187
9.2. Um exemplo de problema de scheduling no setor de serviços, 189
9.3. Um exemplo de problema de scheduling no setor industrial, 189
9.4. Definição de scheduling, 190
9.5. Sistemas de scheduling de capacidade finita, 190
9.6. Notação dos parâmetros e variáveis dos problemas de scheduling, 191
9.7. Regras de sequenciamento, 192
9.8. O problema: sequenciar n tarefas/uma máquina/minimizar F, 192
9.9. O problema: sequenciar n tarefas com importâncias diferentes/uma máquina/minimizar Fw, 192
9.10. O problema: sequenciar n tarefas/uma máquina/minimizar Tmáx ou Lmáx, 193
9.11. O problema: sequenciar n tarefas/uma máquina/minimizar F sujeito à restrição de que os jobs não devem ter atraso, 193
9.12. O problema: sequenciar n tarefas/uma máquina/minimizar NT, 194
9.13. O problema: sequenciar n tarefas/uma máquina/minimizar o tempo total de preparação que é dependente da sequência, 195
9.14. O problema: programar n tarefas/duas máquinas com padrão de fluxo flowshop/minimizar o makespan, 196
9.15. O problema: programar n tarefas/m máquinas com padrão de fluxo flowshop/minimizar o makespan, 197
9.16. O problema: programação de máquinas paralelas idênticas com o objetivo de minimizar F, 199
9.17. Problema: programar n tarefas/m máquinas/G (padrão de fluxo job-shop)/minimizar M (makespan = tempo para concluir todas as tarefas) ou minimizar F
(tempo médio de fluxo), 199
9.18. Sequenciamento e dimensionamento de lotes de multiprodutos em estágio produtivo único, 201
9.19. Questões, 202
Referências bibliográficas do Capítulo 9, 205

10. Estratégias de Planejamento e Controle da Produção, 206
10.1. Introdução, 206
10.2. O JIT (Just in Time), 206
10.2.1. Princípios/ferramentas do JIT indiretamente relacionados ao PCP, 207
10.2.2. Princípios/ferramentas do JIT diretamente relacionados ao PCP, 208
10.2.2.1. Tecnologia de grupo/manufatura celular, 209
10.2.2.2. Redução do tempo de setup, 209
10.2.2.3. Produção em fluxo unitário (one piece flow)/redução do tamanho do lote, 209
10.2.2.4. O programa mestre da produção no JIT: nivelamento e modelos mesclados, 210
10.2.2.5. Utilização do sistema de coordenação de ordens kanban, 211
10.2.3. O relacionamento entre os princípios/ferramentas do JIT, 211
10.2.4. Algumas observações importantes a respeito da estratégia JIT, 211
10.3. O MRP-II (Manufacturing Resources Planning), 212
10.3.1. As atividades realizadas pelo MRPII, 212
10.3.2. Pontos fortes e fracos do MRPII, 213
10.3.2.1. Os pontos fortes do MRPII, 213
10.3.2.2. Os pontos fracos do MRPII, 213
10.3.3. Utilização de outros sistemas de coordenação de ordens em um ambiente MRPII, 214
10.3.3.1. A utilização do kanban dentro do ambiente MRPII, 214
10.3.3.2. A utilização do CPM dentro do ambiente MRPII, 214
10.4. A estratégia da teoria das restrições (TOC = Theory of Constraints), 217
10.5. Questões, 221
Referências bibliográficas do Capítulo 10, 221

11. Tecnologia de Grupo e Manufatura Celular, 223
11.1. Contextualização, 223
11.2. Conceito de tecnologia de grupo e manufatura celular, 223
11.3. Taxonomia da manufatura celular, 225
11.4. Métodos para obter a manufatura celular, 226
11.5. Vantagens, pré-requisitos, problemas na implantação e desvantagens da TG/manufatura celular, 227
11.6. Um estudo de caso da implementação prática da manufatura celular em conjunto com o sistema PBC, 229
11.6.1. Introdução, 229
11.6.2. Formação de famílias de peças e grupos de máquinas, 229
11.6.3. O sistema de PCP para a nova fábrica, 234
11.6.4. Propostas de implantação, 238
11.6.5. Conclusões, 239
11.7. Questões, 239
Referências bibliográficas do Capítulo 11, 240
Complemento do Capítulo 11: Programa computacional cluster (em Pascal/Delphi) do algoritmo clustering, 241

12. Coordenação de Projetos com PERT/CPM, 243
12.1. Definições, 243
12.2. O PERT/CPM, 244
12.3. Planejamento e organização de projetos, 244
12.4. Controle de projetos utilizando o CPM, 247
12.4.1. Programação de projetos (utilizando o CPM), 247
12.4.2. Acompanhamento de projetos, 252
12.5. A utilização do PERT para a coordenação de projetos, 254
12.6. Coordenação de projetos com recursos limitados, 256
12.7. Questões, 258
Referências bibliográficas do Capítulo 12, 259

13. Balanceamento de Linha de Montagem, 260
13.1. Introdução, 260
13.2. O SALBP, 261
13.3. Método heurístico de Hegelson e Birnie (1961), 262
13.4. Método heurístico de Kilbridge e Webster (1961), 263
Referências bibliográficas do Capítulo 13, 264

Anexo A: Lista das principais siglas, 265
Anexo B: Glossário dos principais termos ingleses, 267
Anexo C: Índice remissivo parcial de alguns aspectos quantitativos, 269
Anexo D: Dimensionamento de lote: inclui o algoritmo de Silver-Meal e referencia o de Wagner-Whitin, 270

Autores: Flavio Cesar Faria Fernandes e Moacir Godinho Filho
Ano: 2010
Número de Páginas: 296
Tamanho: 21 x 28 cm
Editora: Atlas
Acabamento: Brochura
ISBN: 978-85-2245-871-4
Prazo de entrega
Prazo de entrega: Sedex de 03 a 05 dias úteis e PAC de 05 a 15 dias úteis
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